Американская компания Гипертерм специализируется на разработке и производстве широкого спектра систем резки металлов. Область использования выпускаемой продукции охватывает практически все отрасли промышленности — это судостроение, автомобилестроение, машиностроение, строительная индустрия. Системы ручной и механизированной плазменной резки в большей степени, оптоволоконной лазерной и гидроабразивной резки в меньшей степени – это производственная линейка выпускаемого оборудования. Дополнительно Гипертерм предлагает широкий ассортимент сопутствующего оборудования, комплектующих, программного обеспечения для систем резки металла, системы контроля высоты резака и прочее. Системы плазменной резки Hypertherm можно увидеть, как в составе сложных технологических линий управляемых ЧПУ, так и в ремонтных мастерских и даже на объектах строительства. Всемирное доверие и уважение компания завоевала благодаря своим эффективным и надежным системам, которые обеспечивают высокую производительность и отличную рентабельность сотням тысяч организаций по всему миру.
История Гипертерм и принцип плазменной резки был случайно открыт учеными в 1950 году, работавшими на оборонную промышленность США. Они выяснили, что увеличение расхода газа и значительное уменьшение отверстия газового сопла, используемого в TIG, может привести к образованию струи плазмы. Однако это открытие не нашло широкого применения из-за явления называемым двойной дугой, которая приводила в негодность детали плазменного резака. Ученые инженеры не теряли надежды избавиться от этого недостатка. Одним из методов борьбы с данным явлением было применение двойного потока газа. Этот метод означал использование дополнительного защитного газа вокруг плазменного сопла. И хотя вероятность возникновения двойной дуги уменьшилась, но она по-прежнему оставалась серьезной проблемой.
В 1968 году будущий президент Гипертерм Дик Коуч и сотрудник компании Боб Дин, как и многие другие, работали над усовершенствованием процесса плазменной резки, используя различные среды и методы их подачи в зону резки. После многих экспериментов они обнаружили, что при радиальном впрыске воды под высоким давлением в плазменное сопло появилась возможность получить более узкую плазменную дугу, которая позволяла резать металл с высокой скоростью и точностью не достижимой ранее. При этом практически удалось решить три серьезные проблемы, а именно: уменьшить до минимума образование окалины, увеличить срок службы сопла и самое главное избавиться от явления, называемого двойной дугой.
Получив патент на свое изобретение в 1969 году Дик Коуч в скором времени представил свое первое инновационное устройство плазменной резки РАК-400. Именно это устройство послужило началу широкого применения плазменной резки в промышленности и получило всемирное признание.
Наверно не будет преувеличением сказать, что с развитием компании Гипертерм, развивалась плазменная резка.
После первого успеха с РАК-400 Дик Коуч и сотрудники компании не остановились на достигнутом, прекрасно понимая, что только развивая технологии плазменной резки и предоставляя потребителю оборудование, способное реализовать их можно достичь по настоящему большого успеха и лидерства.
За всю свою историю компания Гипертерм защитила свои изобретения более чем 115 патентами и в настоящее время выделяет большие ресурсы для исследований, разработки и тестирования оборудования плазменной резки.
Только факты
1975 год — открыт первый цех по производству плазменного оборудования. 1977 год — разработана технология резки в воде, с погружением резака на глубину 5–7,5 см, которая явилась прообразом технологии резки в водяной ванне. 1983 год — презентация технологии с использованием кислорода в качестве режущего газа и воды в качестве вторичной среды, что предотвратило быстрое окисление металла и разрушение электродов. 1990 год – усовершенствование плазменной резки под водой. Это позволило выполнять плазменную резку металла до 11 мм на глубине до 4,5 м. Благодаря чему предприятия атомной энергетики отказались от использования своих старых конструкций. 1993 год – появление новой технологии HyDefinition. Применение этой технологии позволило значительно повысить качество резки при высокой скорости. 2003 год – появление системы HyPerformance. Которая позволила выполнять резку металла практически без окалины со скоростью в 2 раза быстрее, чем система HyDefinition, при более длительным сроком службы расходных деталей. 2010 год — презентация первой оптимизированной для резки системы оптоволоконного лазера HyIntensity.
Эффективная поддержка.
Немаловажный фактор успеха компании Hypertherm заключается в технической поддержке своей продукции. Обратившись в сервисный центр, любой потребитель получит необходимую техническую поддержку вне зависимости от срока эксплуатации плазменного оборудования.
В 2014 году для повышения производительности и сроков службы систем плазменной резки HyPerformance была презентована программа планово-предупредительного технического обслуживания. В программе описан порядок осмотра системы, приведены контрольные сроки очистки оборудования и график замены деталей и компонентов, которые подвержены эксплуатационному износу.
Успех Hypertherm сегодня и завтра невозможен без мотивации, поэтому 100% компании принадлежит сотрудникам. Такой подход позволил максимально эффективно использовать опыт, знания, навыки и стремление к совершенству каждого работника.
