Плазменная и газовая резка
Плазменная и газовая резка металла. Что выбрать?
Как эффективно использовать преимущества плазменной резки и автогенной технологии.
Плазменные станки HASA — это высокоэффективный аппаратно-программный комплекс, который в своей архитектуре наилучшим образом сочетает две технологии термической резки: плазменной и газовой. Таким образом, что обе технологии резки металла дополняют друг друга, используя преимущества каждого из методов. Плазменный и газовый резак интегрированы в один универсальный суппорт станка с ЧПУ, расположенные на независимых линейных модулях оси Z. Посредством системы ЧПУ машины термической резки оператор выбирает необходимую для текущих задач технологию, которая отрабатывает программу резки согласно технологических карт соответствующих выбранному термическому процессу.
По какой логике и как использовать преимущества каждой из технологий.
Современная плазменная резка — это узкоструйная плазменная технология (существует еще две начальные технологии, которые также широко распространены при производстве плазменных станков) характеризуется высокими скоростями, резкой без окалины и необходимости в дополнительной механической обработки, возможностью маркировки и кернения деталей.
Самые распространенные по мощности плазменные источники, которые идут в интеграцию машин термической резки HASA — это 250 и 400 амперные установки плазменной резки.
Почему именно данные плазменные источники популярны.
Ниже приведены параметры, которые характеризуют возможности данных источников:
250А:
-пробивка от центра листа: 40мм
-резка с края: 55мм
400А:
-пробивка от центра листа: 55мм
-резка с края: 105мм
Важно отметить скорости на которых способны данные станки производить резку металла без окалины и необходимости механической обработки.
Ниже данные для скоростей резки черной стали толщины 25мм для каждого из источников:
200А: 1685 мм/мин
400А: 2210 мм/мин
Достаточно высокие скорости резки характеризующие плазменную технологию как один из самых эффективных и высокопроизводительных методов термической резки, который заслуженно пользуется популярность в заготовительном цикле промышленных предприятий.
Для толщин превышающих возможности источника плазменной резки, в нашем сравнении 40мм и 55мм (для низкоуглеродистой стали) в действие вступает технология газовой или автогенной резки, которая как раз прекрасно себя проявляет при резке черного металла больших толщин (40-150мм)
Технологии автогенной резки характеризуется абсолютно прямым резом детали без образования даже минимальной конусности, а сам процесс резки практически не сопровождается выделением продуктов горения.
Из недостатков данного метода, который относится к специфике самой технологии нужно отнести низкую скорость пробивки металла. До процесса пробивки металла струёй режущего кислорода металл необходимо прогреть до температуры горения. Это занимает определенное время, особенно первая пробивка. Последующие занимают меньше времени.
Касательно самой скорости резки для плазмы и газа:
Ниже представлена таблица скоростей резки для низкоуглеродистой стали толщинами 40 и 50 мм в мм/мин:
|
Тип резки |
Ток, А |
Толщина 40 мм |
Толщина 50 мм |
|
Газовая (кислород-пропан) |
— |
350 |
300 |
|
Плазменная |
250 |
800 |
400 |
|
Плазменная |
400 |
1160 |
795 |
Также необходимо принимать во внимание скорость пробивки для каждо из технологий:
— плазменная резка: 2-5 секунд
— газовая резка: 35-50 секунд.
Для получения любого замкнутого контура на детали нам необходимо произвести пробивку металла. Поэтому этот показатель является очень важным при расчете общей производительности резки для Вашего набора деталей.
Из приведенных данных следует, что с увеличением толщины материала скорость плазменной резки уменьшится и сравняется со скорость автогенной резки. Максимальным значением для резки плазмой напомним будет толщина 55мм для источника мощностью 400А. Речь идет о резке с пробивкой от центра листа.
Основной вывод который необходимо сделать.
Сочетание двух технологий в одном универсальном портальном станке термической резки — оптимальный выбор для решения задач по резке металла всего диапазона толщин заготовительного цикла промышленного предприятия. Инженерному составу остается правильно комбинировать выбор технологии для конкретной производственной задачи.
